Por: Amado Hernández

A las 3 y 45 de la madrugada rumba el despertador. La prueba contra el reloj comienza para Carlos Alberto Caro Muñoz, el coordinador de
transporte designado por la empresa Imbocar para atender la operación logística en esta macro bodega. Construido sobre un área de 123.638 metros cuadrados, el CEDI Las Vegas de Almacenes Éxito es el centro de distribución más grande del país y uno de los más modernos de Suramérica.

Cuando las penumbras aún hacen de almohada para millares de consumidores, Caro Muñoz ya está frente al auxiliar que atendió la operación en la noche para tomar el mando. “Esto circula las 24 horas. Cuando llego al CEDI, a las 5 de la mañana, empalmo con quien atendió el turno de la noche. Luego de enterarme de las novedades, de qué se hizo y qué no, de las requisiciones que hay para el día y chequear todos los recursos, hago el inventario de las mercancías que ya están listas para despachar”.

Los conductores igual toman parte de esta prueba diaria, similar a la contrarreloj individual en el ciclismo. Si en las competencias cada corredor parte según la clasificación general, en el CEDI los hombres del volante salen de los muelles de acuerdo con la jerarquización de los despachos hecha por el coordinador, basado en las ventanas horarias de cada almacén: “No antes, no después”.

Como en el mundo de las bielas, en el cual los técnicos les indican a sus corredores cómo articular la bicicleta según las exigencias de cada terreno, el coordinador de transporte también es quien determina el tipo de vehículo requerido de acuerdo con la cantidad de estibas y según el espacio de recibo de cada almacén. “Exito de San Antonio, por ejemplo, requiere de un carro con características específicas, hecho a medida para que quepa en su zona de recibo”.

Pero antes de despachar a las 6:00 de la mañana el primero de los 40 vehículos para cumplir con el primero de los 160 ó 170 viajes que se programan por día hacia 52 almacenes diferentes, los conductores deben cumplir con una rutina para la cual tuvieron que capacitarse durante tres años. Al igual que un ciclista chequea su casco, sus zapatillas y su bicicleta antes de encarar una etapa, el transportista tiene que revisar con minuciosidad su embarque.

“Hay que ver la conformación de la estiba. No pueden haber cosas pesadas arriba y livianas abajo. Hay que hacer lectura con la radiofrecuencia. Cada palet lleva un sticker con un código de barras llamado contenedor padre y otro más pequeño, el contenedor hijo. Esto indica la cantidad y el tipo de mercancía del palet, fundamental para la actualización de inventarios y la comprobación de lo que se va a despachar. Si se nota alguna anomalía en el conteo, no se puede hacer el despacho”, explica el coordinador.

Con la radiofrecuencia, que es un terminal portátil de cómputo, se cierra el viaje. Al oprimir “enter” la mercancía sale del inventario del CEDI y cae al del almacén de destino. Esta operación genera un documento con el cual el vehículo puede salir de esta mega bodega ubicada en el municipio de Envigado. Al abandonar el muelle, “rampa de lanzamiento”, el personal de vigilancia le pone un candado especial al furgón cuya llave sólo es manejada por éste y no por el conductor. ¡Clic! Se da la orden de partida.

En el CEDI un vehículo tarda en promedio unos 20 minutos en ser cargado, tiempo similar para el descargue en el punto de llegada.

Una metrópoli que nunca duerme

Sobre 55.000 metros cuadrados de piso de concreto, reforzado con fibras de acero y cuarzo que eliminan cualquier desnivel, y bajo un techo de tejas traslúcidas opera esta ciudad en la cual las estanterías metálicas de 9,5 metros de altura hacen de rascacielos. Los tres módulos que componen el CEDI podrían verse como barrios, los cuales son surcados por calles, vías peatonales y pasillos señalizados con líneas amarillas y blancas para coordinar el tráfico interno.

Cada uno de estos “edificios”, en los cuales habita la mercancía durante menos de 24 horas, tiene su propia nomenclatura. Es un sistema de direcciones que permite con rapidez y precisión localizar los estantes sea para labores de “picking” o de almacenamiento. Esta metrópoli que nunca duerme funciona con tanta armonía que da la impresión de que estuviera desierta, a pesar de que decenas de montacargas, carretillas de elevación y estibadores se deslizan todo el tiempo sobre su superficie brillante.

“Aquí todos los vehículos funcionan con electricidad, eliminándose así la contaminación por ruido. Además, está la ´Cultura Exito´. Hay reglas de trabajo que todo el mundo tiene que cumplir, al cumplirlas automáticamente se genera esta atmósfera. No es permitido caminar por zonas diferentes a las marcadas para los peatones o tirarse por los muelles; la gente no puede correr, gritar o hacer de pasajero de un estibador, independiente de que deba atravesar todo el CEDI. Está prohibido el uso de celulares y audífonos para oír música. Todos somos responsables de la basura que cae al piso”, manifiesta Carlos Caro.

Adentro, el tráfico es constante. Los CEDIs proporcionan una distribución eficiente, flexible y dinámica de la mercancía, ahorrando costos de fletes y transporte. Así como se despachan productos, igual se reciben. Cuando un proveedor ocupa uno de los 130 muelles siguiendo citas horarias precisas para evitar embotellamientos, la mercancía es chequeada por personal de recibo con la radiofrecuencia. Desde ese momento el CEDI es como un “hormiguero” donde todo se mueve con coherencia.

Los operarios de las montacargas transportan las mercancías hacia los sitios y estanterías de almacenamiento. De allí salen posteriormente en estibadores hacia el “lugar de conformación” luego de que los auxiliares hayan hecho el picking según las listas otorgadas por sus jefes de sección. Éstas son originadas por el Sistema WMS (Warehouse Management Sytstem), el cual maneja todas las actividades del CEDI, incluyendo recepción, almacenaje, cross-docking, planificación de órdenes, recogida, empaquetado y despacho.

El tránsito interno finaliza con el paso de las mercancías paletizadas desde la “zona de conformación” a la “zona de ubicación”, donde cada día a las 5:00 de la madrugada Caro Muñoz inicia su etapa contra el reloj: “La parte final del transporte interno la completa un operario llamado evacuador, quien tiene que estar monitoreando e identificando las estibas que están paletizadas, listas para ser llevadas al lugar de ´ubicación´, sector donde empieza mi trabajo. Es decir, hacer identificar cada estiba con la radiofrecuencia, embarcarla en el carro y ordenar la salida”.

El CEDI Las Vegas tiene una capacidad de manejo de estibas de 62.000, el equivalente a 3.400 tractomulas cargadas. Adentro, unos 600 empleados atienden tanto las requisiciones urbanas como las de la Costa Atlántica y el Eje Cafetero.

Traje a la medida

Durante el día su celular reporta más de 60 llamadas, independiente de las decenas de veces que repica el radio que le conecta con los conductores de la flota que coordina. Si bien debe estar pendiente de 40 vehículos, 52 almacenes, 170 viajes en temporada normal -220 en alta- y de que a las 11:00 de la mañana ya no haya en el CEDI ningún producto del día anterior y mucho menos mercancía de Cross Docking, la cual no puede permanecer almacenada más de 24 horas según el compromiso con los proveedores, el logístico Carlos Caro también tiene que desempeñar funciones administrativas en su día a día.

En este sentido su labor es semejante a la de un corredor de bolsa. Debe estar pendiente de los altibajos de los valores para rediseñar el plan logístico de modo que siga siendo eficiente para el Exito y sostenible para Imbocar. “Si de pronto bajan las ventas en los almacenes,
entonces ya no se moverán 800 estibas, en promedio por día, sino 600. En quince días la operación se nos podría caer en un 20 ó 25%. Así que yo tengo que entrar a optimizar los recursos, es decir, hacerle el traje a la operación a la medida”.

De lunes a jueves la operación tiene un comportamiento y cambia entre viernes y sábado. Cualquier “desviación” obliga a hacer ajustes que normalmente repercuten en la cantidad de vehículos requeridos para satisfacer las necesidades de la operación. El reto consiste en mermar o sostener los costos sin afectar el servicio, algo que Imbocar ha logrado durante diez años.

Carlos Caro, quien comenzó en la empresa como conductor mientras en las noches terminaba el bachillerato, hoy, tras graduarse como tecnólogo en logística al tiempo que continúa su carrera de administrador de empresas, asegura que el CEDI a diario tiene algo nuevo para enseñarle.

El CEDI consta de 130 muelles para cargue y descargue: 58 puertas para productos secos, 53 para frescos y 19 para la manipulación de canastas. Puede atender 420 camiones en un día y 130 simultáneamente.

“Por ejemplo, son las 4 de la tarde, se han cerrado las ventanas horarias pero aparece un producto que, al estar en promoción y disparado en ventas, hay que despacharlo hacia los almacenes. Todo lo que nos toca inventar para cumplir con esta requisición nos termina enriqueciendo. Hay que ser muy recursivos al presentarse algo que no estaba dentro del plan inicial. Recojo información, hablo con el personal y preparo un nuevo plan que incluye los carros necesarios”.

Al filo de las 5 en punto de la tarde el coordinador estira los brazos. Tras hacer el empalme con quien le entregó el mando de la operación en la madrugada, pasa debajo del aviso color naranja izado sobre los cuatro carriles que dan la bienvenida al Centro de Distribución. Ha terminado su prueba contra el reloj, aunque el celular podría timbrar de nuevo porque esta macro bodega nunca duerme.

“Al terminar el día, hacer los 170 viajes y visitar tres veces a cada almacén, se pasan semanas enteras sin que a nosotros se nos caiga una promesa o una franja horaria. Por la mañana se va con la parva y la leche, al medio día con el refrigerado y por la tarde con el fruver. La operación lo requiere a uno constantemente. A las cinco de la tarde uno sabe que se visitaron 52 almacenes, que se terminó el turno pero es normal que a las diez de la noche se tengan que recibir llamadas”.